新益為精益生產(chǎn)咨詢公司概述：精益生產(chǎn)（Lean Production）又稱精良生產(chǎn)，其中“精”表示精良、精確、精美；“益”表示利益、效益等等。精益生產(chǎn)就是及時制造，消滅故障，消除一切浪費，向零缺陷、零庫存進軍。精益生產(chǎn)是從豐田生產(chǎn)方式中總結提煉的先進的管理理念它的核心思想是通過消除企業(yè)所有環(huán)節(jié)上的不增值活動，達到降低成本、縮短生產(chǎn)周期和改善質(zhì)量的目的。那推行精益生產(chǎn)的基本認知是什么呢？

精益生產(chǎn)咨詢

針對致力于推行精益生產(chǎn)的企業(yè)來講，推行精益首先需要破除思維障礙，熟知推進精益生產(chǎn)的套路，然后再進行頂層設計，這樣才能保證精益生產(chǎn)對企業(yè)百利而無一害。

推進精益生產(chǎn)首先要樹立如下幾個基本認知觀：

一、改善是基于需求而產(chǎn)生的

1、改善的目的要明確，目標要清晰。

目的明確大家清楚為什么要這樣干，目標明確了，努力的方向也就確定了。

2、設定改善評價指標。

評價指標要界定清楚，便于項目成員的努力能有效地進行衡量；

3、改善要基于現(xiàn)地現(xiàn)物。

改善需要明確問題，問題需要描述清楚，切忌宏觀大論；

二、改善需求全員參與

1、盡可能多的讓作業(yè)的人共同參與。改善是圍繞現(xiàn)地現(xiàn)物所進行，故每天作業(yè)的人員盡可能多地參與改善活動，可以起到現(xiàn)身說法的作用。

2、全員的范圍很廣泛：既包括管理決策層，也包括中基實施層，更涵括作業(yè)操作層；不少企業(yè)在推進精益時，始終認為精益=生產(chǎn)，一直認為是生產(chǎn)部門的事；更有人認為精益是實施項目組的事，與其他人員無關。不理解全員參與的概念，在實施過程中就很難統(tǒng)一認知，一旦遇到障礙，就會形成“你們”與“我們”兩個特別清晰的立場。

三、精益不僅要做能做的事情，還要向不能做的事情發(fā)起挑戰(zhàn)

改善不能基于表象的改善，更要深入挖掘表象內(nèi)的真象。表象通常容易做，不少人也喜歡去做，但精益要求的不僅僅是做表象的改善，還要通過表象的改善與探秘，對影響企業(yè)的真正的頑固問題發(fā)起挑戰(zhàn)，從而改變企業(yè)對真象的認知。精益是通過挑戰(zhàn)來認識真象的，也是通過挑戰(zhàn)，讓企業(yè)成員充分認識“能”與“不能”、“行”與“不行”認知的。

四、做設備改善之前先做作業(yè)改善

不少企業(yè)害怕改善，其實是害怕花錢。這是企業(yè)對改善認知不足有關，也與個別咨詢?nèi)藛T的咨詢閱歷有關。精益要求改善的邏輯遵循先作業(yè)改善，然后再進行設備改善。

理由有以下三點：

其一：設備改善需要花錢，作業(yè)改善不需要花錢；

其二：作業(yè)改善后再進行有目的性的設備改善，花少錢即可完成，而且又可以避免重復改善。

其三：如果沒有進行徹底的作業(yè)改善，就盲目導入自動化，其實就是在浪費內(nèi)置于自動化中了，也就是俗稱的浪費自動化。

五、徹底追求真實的原因：5why分析法

1、 5why分析法，不是問人，而是要去問物。對于缺乏走動習慣的企業(yè)領導層來說，更多的是問人，而不是問物，故真實的原因往往難以找到。即便找到了，也只是翻譯過的表象。

2、對于結果或期望沒有達到預期的時候，要善于尋找真正的原因。不少企業(yè)在推進精益改善項目時，在不同階段均會表達出不滿意。但對這些不滿意，很少進行過認真檢討，探究真實原因，故也始終無法獲得改善的真諦。

六、策略決定后首先要確認安全與品質(zhì)

任何改善策略的制定均是在確保安全與品質(zhì)的前提下進行的。改善的目的是讓作業(yè)更安全，品質(zhì)更穩(wěn)定，而違背此目標的改善均是不合格的。

七、想到了就馬上要行動

1、不能判定時可以先嘗試。一時之念不一定正確，但如果不嘗試，就連驗證的機會也沒有了。改善需要鼓勵嘗試，鼓勵嘗試其實就是鼓勵行動，容許成員有條件地“犯錯誤”。

2、巧遲不如拙速。如果只有60分，就立即行動，這是改善的真諦。真諦理解容易，但實施起來卻困難重重，因為擁有審批權限的人，“巧遲”與“拙速”他們通常選擇前者。

推行精益生產(chǎn)的基本認知是什么？以上就是新益為精益生產(chǎn)咨詢公司的相關介紹，做好企業(yè)的精益生產(chǎn)管理工作就是為精益生產(chǎn)管理活動打下基礎，讓精益生產(chǎn)管理在企業(yè)中發(fā)展有一個良好的前提。