新益為精益生產咨詢公司概述：精益生產（Lean Production）又稱精良生產，其中“精”表示精良、精確、精美；“益”表示利益、效益等等。精益生產就是及時制造，消滅故障，消除一切浪費，向零缺陷、零庫存進軍。

在做了大量的調查和對比后，認為日本豐田汽車公司的生產方式,是最適用于現代制造企業的一種生產組織管理方式，稱之為精益生產，以針對大量生產方式過于臃腫的弊病。精益生產綜合了大量生產與單件生產方式的優點，力求在大量生產中實現多品種和高質量產品的低成本生產。豐田生產方式又稱精細生產方式，或精益生產方式。

精益生產咨詢

一、精益化生產管理

精益化生產的核心就是消除浪費，降低成本，增加收益。精益化生產管理方式要求各生產工序嚴格按照時間順序進行，生產的數量和產品不能出現差錯，并將生產的產品放在規定的位置。

精益化生產的特點：

一是拉動式生產，可以通過下游工序控制前一工序的作業數量和完成時間，即從后向前進行拉動式生產，可以實現零庫存，同時避免因為人等活或者活等人造成的人力浪費等；

二是團隊工作法，讓企業中的每一位員工都參加到生產管理中，積極提出對生產有益的改進措施，而不僅僅是單純地去執行生產任務，團隊工作可以發揮出團隊中每一一個人的工作熱情和潛力；

三是并行工程，在生產中可以將一個人的項目分解成幾個小的項目，這幾個項目可以同時設計、同時生產，實現并行，從而有效地提高生產效率，增加企業的競爭力。

四是全面質量管理，質量管理的目的是要實現無廢品，但是質量管理不能是單純地進行質量檢驗，而是要對生產中的每一道工序進行質量管理，通過全面質量管理保證產品的最終質量。

二、作業標準化

作業標準化是指制定出一套適合員工操作的上作流程，以此來對某一操作過程進行規范，并不是對某一個工序生產方式固定，然后重復，而是要不斷地進行改進。正如今井正明所說任何流程非標準，否則不可能達到真正的改進。因此，只有將現有工序生產標準使產品質量穩定之后才能持續改進。

作業標準化的主要內容有以下幾個方面：首先對現場作業人員的行為進行規范，確保作業質量和生產安全；其次是對作業現場的危險源和關鍵工序和流程進行有效控制，確保生產作業的可控、能控和在控；最后作業標準化更方便現場作業的執行和考核，更有利于對現場作業進行監督。

企業實現標準作業化的基本條件包括：

一是產品變差管理，即對同一條生產線在不同時間生產的產品之間存在的這種變差要了解、分析并盡可能消除；

二是低頻次操作，這將引起操作者循環時間的變差：操作者必須避免長時間做不屬于工作循環內但在特殊情況下又必需做的那些操作；

三是人機分離，操作者必須和設備分離，否則將會妨礙開發基于顧客需求的不同標準化作業；

四是過程具備較低的變差，確保在連續循環中的重復性，即設備要可靠不能產生太多的質量缺陷；

總之，標準化作業通過標準化和規范化對生產作業進行全過程的管理，保證生產作業的可控，不斷糾正作業中的偏差和錯誤，進而獲得良好的生產效果。

四、企業精益生產管理環節作業標準化的運用分析

精益化生產管理是以低成本方式生產優良品質產品的一種精益型生產系統，該生產管理方式可以消除浪費，降低生產成本，提升產品質量，增加企業收益。標準化是精益化的基礎，精益化又能夠推動標準化，二者相輔相成，互相促進，共同促進企業的發展

企業精益生產管理環節作業標準化是指通過最小數量的人員進行生產，獲得合格的產品，提高生產效率。在精益生產管理體系中，標準化作業是由組長在精益生產專家和安全、環境專家以及工藝人員的支持下決定的標準作業。其改進方法如下：

首先要對作業人員的時間節拍進行測量，對節拍時間變差的原因進行詳細分析，并采用相應的解決措施；

其次，可以采用錄像的形式監控作業方式，規范作業模式；

第三對標準化作業圖和工作合并表進行更新；

第四注重自檢和組長的職責。

總之，對標準化作業的持續改進可以提高生產效率和產品質量。

企業精益生產管理的作業標準化怎么去運用？以上就是新益為精益生產咨詢公司的相關介紹，做好企業的精益生產管理工作就是為精益生產管理活動打下基礎，讓精益生產管理在企業中發展有一個良好的前提。